美国中西部的一个客户在自己操作过程中认识到了这个低效因素，但是无法达到长期的效果，因为每当他们专注于改进程序的一个方面时，低效因素好像又以另一种形式出现。

解决方案设计 

通过 Smart 解决方案结合其产品、服务、专家和工艺，我们开始探索采矿的“起吊机之间的时间”。通过跟踪从采煤联合机上的运输机关闭的时间到这个运输机打开的时间，我们的专家确定了待机时间。

过程分析表明，给料机的移动是根据夜班员工的效率来安排的。 这个矿井有四个活动装置，员工每晚移动其中的一个。 优先级的确定更多是基于先到先得的原则。

从机器获取的数据进行分析，JoySmart 解决方案的专家揭示了待机时间和给料机位置之间的重要联系。 设置轿厢之间平均 44.2 秒待机时间的基准，并由此得出解决方案。

通过使用装置之间的比较数据，得出给料机的最佳位置。 生产力可用来确定装置前进的速度，并确定最佳移动方案。

成果

到 2014 年底，比较数据显示 待机时间缩短了近 2 秒。 通过缩短每班时每个采煤联合机的牵引装置之间的待机时间，经过一年，从平均 44.2 秒降至 42.7 秒，待机时间从而越来越短。

每天 8 台联合采煤机，若待机时间减少，则每年额外增加的吨数为 66,150 吨。

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